一、2023年1月发生的典型事故

1．辽宁省盘锦浩业化工有限公司“1·15”重大爆炸着火事故

2023年1月15日13时30分左右，辽宁省盘锦浩业化工有限公司烷基化装置在维修过程中发生泄漏爆炸着火事故，造成13人死亡、35人受伤。经初步调查，事故直接原因是烷基化装置碱洗后的物料（主要成分是异丁烷、正丁烷、烷基化油等）管线在带压堵漏时爆裂，大量物料泄漏，遇静电或明火引发爆炸着火。事故具体原因正在调查中。

二、近五年2月发生的较大及以上化工（危险化学品）事故

1．陕西双翼煤化科技实业有限公司“2·22”闪爆事故

2022年2月22日，陕西双翼煤化科技实业有限公司厂区发生闪爆事故，造成3人死亡。经初步调查分析，事故的直接原因是：该公司在三期兰炭厂（新建装置试运行）6号文氏塔调试时发现顶部有漏点，焊接时因塔内部存在易燃易爆气体引发闪爆，致3名作业人员从作业面坠落。

2．湖北仙隆化工股份有限公司“2·26”爆炸事故

2021年2月26日16时19分左右，位于仙桃市西流河化工园区的湖北仙隆化工股份有限公司复工复产期间，非法生产甲基硫化物发生爆炸事故，造成4人死亡、4人受伤。事故的直接原因是：事故单位进行甲基硫化物蒸馏提纯，在更换搅拌电机减速器时，未对蒸馏釜内物料进行冷却，导致釜内甲基硫化物升温，发生剧烈分解爆炸。主要教训：仙隆化工股份有限公司法律意识淡薄，主要负责人不懂化工，在未经变更、未经设计、未经许可的情况下，借合法生产之名（许可为乙基氯化物）非法组织生产甲基硫化物；一线从业人员文化水平偏低，缺乏安全意识和风险辨识管控能力。

3．吉林化纤股份有限公司“2·27”中毒事故

2021年2月27日23时10分许，吉林化纤股份有限公司发生一起较大中毒事故，造成5人死亡、8人受伤，直接经济损失约829万元。事故的直接原因是：长丝八车间部分排风机停电停止运行，该车间三楼回酸高位罐酸液中逸出的硫化氢无法经排风管道排出，致硫化氢从高位罐顶部敞口处逸出，并扩散到楼梯间内。硫化氢在楼梯间内大量聚集，达到致死浓度。新原液车间工艺班班长在经楼梯间前往三楼作业岗位途中，吸入硫化氢中毒，在对其施救过程中多人中毒，导致事故后果扩大。主要教训：吉林化纤股份有限公司重要安全设备缺失，未设置固定式有毒气体报警装置、事故通风系统、全线DCS集散式自动控制系统和双回路电源供电；风险辨识和管控缺失，未辨识出八纺酸站三楼存在硫化氢中毒风险；事故应急处置不力，未制定现场处置方案，未配备应急器材等管控措施；相关人员安全意识淡薄，安全教育和培训流于形式。

4．辽宁葫芦岛辽宁先达农业科学有限公司“2·11”爆炸事故

2020年2月11日，位于辽宁葫芦岛经济开发区的辽宁先达农业科学有限公司烯草酮车间发生爆炸事故，造成5人死亡、10人受伤，直接经济损失约1200万元。事故的直接原因是：烯草酮工段操作人员未对物料进行复核确认、错误地将丙酰三酮加入到氯代胺储罐内，导致丙酰三酮和氯代胺在储罐内发生反应，放热并积累热量，物料温度逐渐升高，最终导致物料分解、爆炸。

5．山东临沂市金山化工有限公司“2·3”较大爆燃事故

2018年2月3日，位于山东省临沂市临沭县经济开发区化工园区的临沂市金山化工有限公司苯甲醛生产车间发生较大爆燃事故，造成5人死亡，5人受伤，直接经济损失1770余万元。事故的直接原因是：氯甲基三甲基硅烷（C－43）生产装置的四甲基硅烷（TMS）与氯气发生放热反应过程中，未及时冷却降温，导致反应失控，造成釜内大量液相四甲基硅烷迅速气化，压力急剧升高，四甲基硅烷等物料喷出，与空气混合形成爆炸性混合气体，遇点火源发生爆燃，并引发连环爆炸。

三、主要安全风险及防范措施

风险（一）：节后复产复工，生产设备短期停产后重新启动容易出现机械故障，企业为消化积压生产订单而超能力、超强度、超进度、超定员组织生产。

对策：督促企业合理安排生产，严禁超负荷、超常规生产和超量储存，充分利用风险监测预警系统和明查暗访等手段，线上与线下相结合，发现违法违规行为依法严肃查处；督促企业切实履行安全生产主体责任，严格落实《化工（危险化学品）企业复工复产十必须规定》要求，突出重大危险源、试生产、特殊作业等关键部位环节，针对性制定复产复工方案，认真研判安全风险，逐项检查确认安全条件；开车前开展一次安全风险隐患排查，全面检查生产、储存、管输、配电、消防等设备设施及安全附件、压力容器、电气仪表的完好性；加强易燃易爆、有毒有害作业、重大危险源等重点场所安全风险防控，涉及危险工艺的企业复工开车可结合实际聘请专家现场指导。

风险（二）：部分化工（危险化学品）企业关键岗位、重要工艺的管理和操作人员不到位或发生人员调换，新入职或转岗人员未全面掌握岗位操作技能，容易误操作；员工长假后易出现注意力不集中、工作不在状态等状况，从而引发安全生产事故。

对策：督促企业及时开展节后“收心”教育和针对性培训，确保人员思想返岗、状态在岗，新入职或转岗员工掌握相关安全技能；组织开展全员安全警示教育培训，严格落实“厂、车间、班组”三级教育，确保相关人员持证上岗；严格落实岗位“四知卡”（知岗位安全生产责任制、知岗位风险辨识、知岗位安全操作规程、知岗位应急处置措施）要求，确保员工对各自岗位“四知卡”熟知熟会；严格落实领导带班制度，保持安全风险研判和承诺公告不间断，完善应急预案，严防生产过程安全事故。

风险（三）：检维修作业，特别是动火、装卸、进入受限空间、高处作业等特殊作业不规范，安全防范和现场监控措施不落实。

对策：动态掌握辖区内化工（危险化学品）企业检维修情况，加强对正在进行检维修和特殊作业企业的检查，凡不能确保安全的，应依法责令停止作业；督促企业严格执行动火、装卸、进入受限空间、高处作业等特殊作业票证制度和全过程视频录像要求，作业前实施技术交底，落实各项安全管控措施；加强作业现场监督和监护，组织开展日常巡检、联合检查，对危险点控制、危险物料装卸等关键环节加强检查监督，严防物料“跑、冒、窜、爆”，确保作业现场安全有序；加强承包商、外来作业人员安全培训，强化现场监护，从严控制作业现场人数，对于涉及易燃易爆、剧毒物料的运行装置进行检维修作业时，作业风险区域原则上不超过6人；强化带压堵漏管理，作业前必须履行变更管理程序，涉及易燃易爆、剧毒物料管线发生泄漏的，不得带压堵漏，在事故应急抢险状态下，须满足壁厚等条件，进行安全风险评估并落实管控措施后方可实施，对实施带压堵漏的设备装置应限期完成彻底整改。

风险（四）：部分化工（危险化学品）企业装置设备“带病”运行，引发生产安全事故。

对策：督促企业开展设备健康运行专项治理，全面检视设备运行情况，特别是涉及酸碱性气体等介质承压管道的专项风险辨识和隐患排查，对相关装置设备建档立账、科学评估、分类施策；定期检测检修防雷、防静电装置，保证接地完好有效，接地电阻符合要求；选用相应安全等级和防爆等级的电气设备，在运行检修过程中严禁对其进行改装、拆除或降低等级；定期校验检测报警装置和消防设施设备，确保各类安全附件、重大危险源监测监控、报警联锁等有效投用。

风险（五）：复工复学，人员出行、购物等需求增多，交通运输压力加大，危险化学品道路运输风险叠加，易发生事故。

对策：交通运输、交管部门要加强低温天气下的危险化学品道路运输安全监管，加强危险化学品运输企业和道路交通检查力度，严厉打击危险化学品运输车辆“三超一疲劳”违法行为；督促危险化学品运输企业加强驾驶人员和押运人员的教育培训和考核奖惩，确保安全驾驶，加强危险化学品运输车辆维护保养检查，确保车况良好；督促化工（危险化学品）企业严格落实发货和装载查验制度，在装载危险化学品前查验承运单位车辆资质、驾驶人员和押运人员从业资格，检查车辆及罐体、警示灯具和标志的完好性，严禁超载、混装。